一（yī）、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠（gòu）太長或太小，導（dǎo）致刀具彈刀。
2、操作員（yuán）操作不當。
3、切削（xuē）餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小（xiǎo）、能（néng）短不長。
2、添加清（qīng）角程序，餘量盡量留均勻（yún），（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合理（lǐ）調整切（qiē）削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微（wēi）調速度使機床切削達到（dào）最佳效果。
二、分中問題：
原因：
1、操（cāo）作（zuò）員手動操（cāo）作（zuò）時不準確。
2、模具周邊有毛（máo）刺（cì）。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂（chuí）直。
改善：
1、手動操（cāo）作要（yào）反複進（jìn）行仔細檢查，分中盡量在同一（yī）點同一高度。
2、模具周邊用油石或（huò）銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確（què）認。
3、對模具分中前將（jiāng）分中棒（bàng）先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差（chà）大需與鉗（qián）工檢討方案）。
三、對刀問題：
原因：
1、操作員手（shǒu）動操（cāo）作時不準確。
2、刀具裝（zhuāng）夾有誤。
3、飛刀上（shàng）刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布（bù）擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對（duì）刀程（chéng）序（xù）、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之（zhī）間（jiān）的誤（wù）差（chà）。
四、撞機-編（biān）程：
原（yuán）因：
1、安（ān）全高（gāo）度不夠（gòu）或沒（méi）設（快速進給G00時刀（dāo）或夾頭撞在（zài）工件上（shàng））。
2、程序單上（shàng）的刀（dāo）具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯（cuò）。
4、程序單上深度Z軸取數（shù）和實際Z軸取數寫錯（cuò）。
5、編程（chéng）時座標設（shè）置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確（què）保安全高度在工件之上。
2、程序單上的（de）刀具和實際程序刀具要一致（盡量用（yòng）自動出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工（gōng）件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚（chǔ）刀具的長（zhǎng）度及刃長（zhǎng）（一般刀（dāo）具夾長高出工件（jiàn）2-3MM、刀（dāo）刃長避空（kōng）為0.5-1.0MM）。
4、在工（gōng）件上實（shí）際Z軸取（qǔ）數，在程序（xù）單上寫（xiě）清楚（chǔ）。（此操作一（yī）般為手動操作寫好要反複檢查）。
五、撞機-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀（dāo）錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯（cuò）刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操（cāo）作時（shí）手輪搖錯了方向（xiàng）。
6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善（shàn）：
1、深度Z軸對刀一（yī）定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等（děng））。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾（jiá）刀具時要反複和（hé）程序單及程序（xù）對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操（cāo）作時，操作員自己要加強（qiáng）機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵（miàn）在移動。
六、曲（qǔ）麵精度：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量（liàng）考慮走順銑）。
6、工件有（yǒu）毛刺。
改善：
1、切（qiē）削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。
2、刀（dāo）具要（yào）求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝（zhuāng）夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下（xià）切，轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀方式有直接（jiē）關（guān）係。所以我們（men）要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
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